由于节能减排的需求，电机壳体作为新能源汽车电机驱动系统的重要零部件，其材料由铝合金替代铸铁，不仅降低汽车自身重量，还改善了电机的散热效果。但是，常规铸造工艺下，铝合金电机壳体制件内部易产生缩松缩孔，制件气密性低，本文使用挤压铸造工艺代替常规铸造工艺，提升电机壳体成形质量、气密性、产品合格率。
本文选用ADC12铝合金，结合数值模拟和试验分析，应用挤压铸造工艺制备电机壳体。通过数值仿真、X-ray探伤、密度分析、力学性能分析、气密性分析等方法，研究了不同工艺参数对电机壳体成形质量和气密性的影响，并通过优化的工艺参数获得性能优良的电机壳体。本文主要研究工作如下：
1)结合电机壳体零件的结构和性能要求，对电机壳体挤压铸造工艺分析及设备参数核算，设计了电机壳体铸件模型，选用了合适的机型，初步确定了间接挤压铸造试验的工艺参数。根据电机壳体铸件模型，对铸件结构分析，设计了模内自动切离浇注系统的电机壳体间接挤压铸造模具。
2)利用ProCAST对单相电机壳体挤压铸造过程中充型和凝固仿真，验证电机壳体工艺设计合理性，结果表明：充型时没有紊流、卷气现象，制件定向凝固，利于压力传递。结合单一变量法，研究了浇注温度和模具温度对电机壳体缩松缩孔的影响规律。模拟结果表明：过低或者过高的浇注温度都不利于铸件缩松缩孔的改善，模拟发现浇注温度在680-700℃之间较为合理；随着模具温度的提高，铸件的缩松缩孔渐渐减少，当模具温度达到280 ℃时，电机壳体的缩松缩孔最少。铸件关键区域依然存在的缩松，在模具设计中可以设计局部补压装置来消除。
3)本文以比压、浇注温度和模具温度为变量设计了三因素三水平的正交试验，进行电机壳体间接挤压铸造试验。通过对铸件内外部质量检测、密度测定、显微组织观察、力学性能和气密性分析，结果表明：合适的浇注温度和模具温度有利于电机壳体充型质量，压力传递顺畅，补缩效果提高，缩松缩孔减少，晶粒组织圆整，力学性能优良；当比压增加至11OMPa，电机壳体铸件缩松缩孔明显降低，致密度和力学性能显著提高。综合分析，最终确定了铝合金电机壳体最佳工艺参数：比压11OMPa、浇注温度680℃、模具温度280℃、保压时间30s、冲头速度0.1 m/s。在此工艺参数下生产，利用自行设计的气密性工装检测电机壳体气密性，气密性合格率达到86%。
微型电机壳减速如何更省钱
1. 提高功率因数及相应减少电费
国家为减少供电线路的损耗，改善电能质量，鼓励用户提高功率因数，我国规定企业的功率因数标准一般为0.90或0.85，如超过此值，供电部门将给予奖励，否则给予罚款。异步微型减速电机进行无功就地补偿，可将微型减速电机的功率因数提高至供电部门的要求值以上，而可获得供电部门奖励，因此可减少电费支出。
2. 减轻供电线路、控制开关的负载，延长其使用寿命
由于采用微型减速电机无功就地补偿后，供电线路的负载电流下降，发热减少，而控制开关的故障率也随之降低了，使用寿命增加，同时日常维修费用也减少了。
从上述分析可以看出，企业采用异步微型减速电机无功就地补偿后，经济效益显著，是值得大力推广的节电技术之一。
对于绕线转子异步微型减速电机可以采用转子进相器补偿，或者进行同步化改造，也可以采用电容器就地补偿方式。
3. 减少电能损耗及电费的支出
由于无功补偿减少了配电变压器企业内部网线及系统电网供电线路的负载电流，可大幅度降低网损与变压器的损耗，实现节电。
毛坯铸件以铝合金代替铸铁，符合轻量化要求，并且采用挤压铸造工艺生产，更加满足零件成形质量、气密性、合格率要求。
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